روش‌های تولید ورق گالوانیزه

این روش ها عموماً به دو دسته تقسیم می‌شوند: روش تولید گرم و روش تولید سرد. در هر دسته، چندین روش تولید وجود دارد که به شرح زیر است:

روش تولید گرم:

در این روش، ورق گالوانیزه در دمای بالا تولید می‌شود. این روش شامل روش تولید کوره‌ای (Blast Furnace) و روش تولید الکتریکی (Electric Arc Furnace) است.

روش تولید کوره‌ای: در این روش، مواد اولیه شامل سنگ آهن، کک و آهنگریزه به کوره‌های بزرگی برای تولید آهن پیش‌ساخته می‌شوند. سپس آهن پیش‌ساخته با گالوانیزه کردن تبدیل به ورق گالوانیزه می‌شود.

روش تولید الکتریکی: در این روش، ورق گالوانیزه با استفاده از فرایند الکتریکی تولید می‌شود که شامل ذوب سریع ورق فولادی و پوشش دادن آن با روی می‌شود.

روش تولید سرد:

در این روش، ورق گالوانیزه در دمای پایین تولید می‌شود. این روش شامل روش تولید سرد تک رولی (Single Stand Cold Mill) و روش تولید سرد چند رولی (Multi-Stand Cold Mill) است.

روش تولید سرد تک رولی: در این روش، ورق فولادی را از طریق یک ماشین غلطکی تولید می‌کنند که ورق را به صورت افقی حرکت می‌دهد. سپس ورق گالوانیزه شده به عنوان خروجی به دست می‌آید.

روش تولید سرد چند رولی: در این روش، ورق فولادی را از طریق چندین ماشین غلطکی تولید می‌کنند که هر کدام به صورت عمودی و افقی حرکت می‌کنند. سپس ورق گالوانیزه شده به عنوان خروجی به دست می‌آید.

در کل، روش‌های تولید ورق گالوانیزه شامل روش تولید گرم و روش تولید سرد هستند و هر کدام شامل چندین روش تولید می‌شوند.

آیا روش تولید سرد چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه از روش تولید سرد تک رولی بهتر است؟

هر دو روش تولید سرد تک رولی و چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه استفاده می‌شوند و هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. بنابراین، نمی‌توان گفت کدام یک بهتر است و تصمیم‌گیری باید با توجه به نیاز و شرایط خاص شما صورت گیرد.

روش تولید سرد تک رولی برای تولید ورق گالوانیزه مناسب است چون به دلیل تولید در دمای پایین، کیفیت بهتری دارد و عملیات پوشش‌دهی با روی به راحتی انجام می‌شود. همچنین، در این روش، ورق گالوانیزه به صورت پیوسته تولید می‌شود که می‌تواند به مقدار بیشتری تولید شود.

از سویی دیگر، روش تولید سرد چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه نیز مزایای خود را دارد. در این روش، به دلیل استفاده از چندین ماشین غلطکی، کیفیت بالاتر ورق گالوانیزه به دست می‌آید. همچنین، در این روش، ورق‌های گالوانیزه کوچکتری تولید می‌شوند که می‌توانند برای استفاده در برخی صنایع مانند صنایع خودروسازی و بسته بندی مناسب باشند.

به طور کلی، هر دو روش تولید سرد تک رولی و چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه مناسب هستند و تصمیم برای استفاده از یکی از این روش‌ها باید با توجه به نیاز و شرایط خاص شما اتخاذ شود.

ادامه مطلب

آیا روش تولید سرد چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه از روش تولید سرد تک رولی بهتر است؟

هر دو روش تولید سرد تک رولی و چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه استفاده می‌شوند و هر کدام مزایا و معایب خود را دارند. بنابراین، نمی‌توان گفت کدام یک بهتر است و تصمیم‌گیری باید با توجه به نیاز و شرایط خاص شما صورت گیرد.

روش تولید سرد تک رولی برای تولید ورق گالوانیزه مناسب است چون به دلیل تولید در دمای پایین، کیفیت بهتری دارد و عملیات پوشش‌دهی با روی به راحتی انجام می‌شود. همچنین، در این روش، ورق گالوانیزه به صورت پیوسته تولید می‌شود که می‌تواند به مقدار بیشتری تولید شود.

از سویی دیگر، روش تولید سرد چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه نیز مزایای خود را دارد. در این روش، به دلیل استفاده از چندین ماشین غلطکی، کیفیت بالاتر ورق گالوانیزه به دست می‌آید. همچنین، در این روش، ورق‌های گالوانیزه کوچکتری تولید می‌شوند که می‌توانند برای استفاده در برخی صنایع مانند صنایع خودروسازی و بسته بندی مناسب باشند.

به طور کلی، هر دو روش تولید سرد تک رولی و چند رولی برای تولید ورق گالوانیزه مناسب هستند و تصمیم برای استفاده از یکی از این روش‌ها باید با توجه به نیاز و شرایط خاص شما اتخاذ شود.

در مقایسه با روش تولید سرد چند رولی، روش تولید سرد تک رولی برای تولید ورق گالوانیزه مصرف انرژی کمتری دارد و به صرفه‌تر است. دلیل این امر این است که در روش تولید سرد تک رولی، یک ماشین غلطکی برای تولید ورق گالوانیزه استفاده می‌شود و این یعنی که تنها یک ماشین برای تولید ورق به کار می‌رود. به علاوه، در روش تولید سرد تک رولی، فرایند تولید در دمای پایین‌تری صورت می‌گیرد که باعث کاهش مصرف انرژی می‌شود.

از سوی دیگر، در روش تولید سرد چند رولی، چندین ماشین غلطکی برای تولید ورق گالوانیزه استفاده می‌شود و این یعنی که برای تولید ورق بیشتر نیاز به بیشترین تعداد ماشین‌های غلطکی دارید. این موضوع باعث افزایش مصرف انرژی و کاهش صرفه‌جویی می‌شود.

بنابراین، با توجه به مقایسه بین روش تولید سرد تک رولی و چند رولی در مصرف انرژی، روش تولید سرد تک رولی به صرفه‌تر است و باعث صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود. البته باید توجه داشت که مصرف انرژی در هر روش تولید به شرایط خاص آن بستگی دارد و برای تصمیم‌گیری در مورد بهترین روش تولید، باید به تمام جنبه‌های مربوط به تولید ورق گالوانیزه توجه شود.

روش تولید گالوانیزه گرم

(Hot-dip galvanizing) یک روش پوشش‌دهی فلزی است که در آن، قطعات فلزی درون یک حوضچه حاوی روی مذاب قرار می‌گیرند تا به صورت یک پوشش گالوانیزه به دست آیند. در این روش، قبل از پوشش‌دهی، سطح فلزی تمیز شده و سپس در حوضچه حاوی روی مذاب قرار می‌گیرد.

در این روش، ابتدا قطعات فلزی به صورت پیش‌تیمار شده و تمیز شده در حوضچه روی مذاب قرار می‌گیرند. روی مذاب یک مخلوط از روی و آلیاژهای دیگر مانند روی-آلومینیوم یا روی-سرب می‌باشد. در این حالت، فلزات به روی مذاب غلیظ می‌شوند و در دمای بالایی که حدود چهارصد درجه سانتی‌گراد است، پوشش گالوانیزه شکل می‌گیرد. سپس قطعات فلزی از حوضچه خارج شده و به صورت دستی یا با استفاده از دستگاه‌هایی که به آنها تونل‌های گالوانیزه گفته می‌شود، از بالای حوضچه عبور داده می‌شوند تا اجازه داده شود پوشش گالوانیزه خنک شود.

این روش به دلیل قابلیت پوشش دهی به قطعاتی با ابعاد و شکل‌های مختلف و همچنین مقاومت بالای آن در برابر خوردگی و زنگ زدگی، برای پوشش دادن به قطعات فلزی در صنایع مختلف مانند ساخت و ساز، خودروسازی، صنایع نفت و گاز و… مورد استفاده قرار می‌گیرد.

یا این روش تولید گرم گالوانیزه برای پوشش دادن به قطعات بزرگ مناسب است؟

روش تولید گرم گالوانیزه به دلیل قابلیت پوشش دادن به قطعات با ابعاد و شکل‌های مختلف، برای پوشش دادن به قطعات بزرگ نیز مناسب است. با این حال، برای پوشش دادن به قطعات بزرگ، نیاز به حوضچه‌های گالوانیزه بزرگتر و دستگاه‌هایی با ظرفیت بالاتر است.

همچنین، باید توجه داشت که پوشش گالوانیزه برای قطعات بزرگ ممکن است به دلیل اندازه بزرگتر و وزن بیشتر، دچار مشکلاتی شود. برای مثال، در صورتی که قطعات بزرگ از دستگاه‌های تونل گالوانیزه عبور نکنند، نیاز به پوشش دوباره آنها با استفاده از دستگاه‌های دیگر خواهد بود. بنابراین، برای پوشش دادن به قطعات بزرگ باید با توجه به شرایط خاص آنها، بهترین روش تولید را انتخاب کرد.

در زیر چند نمونه از دستگاه‌های گالوانیزه با ظرفیت بالا آورده شده است:

دستگاه گالوانیزه تونلی (Tunnel Galvanizing Line): این دستگاه برای پوشش دادن به قطعات فلزی با طول و عرض بالا استفاده می‌شود. در این دستگاه، قطعات فلزی به صورت پیوسته و در سرعت بالا از تونل عبور می‌کنند.

دستگاه گالوانیزه پیچیده (Complex Galvanizing Line): این دستگاه برای پوشش دادن به قطعات پیچیده و با شکل‌های خاص استفاده می‌شود. در این دستگاه، قطعات فلزی به صورت دستی یا با استفاده از دستگاه‌های خودکار به حوضچه گالوانیزه منتقل می‌شوند.

دستگاه گالوانیزه پالایش شده (Refined Galvanizing Line): این دستگاه برای پوشش دادن به قطعات فلزی با کیفیت بالا و با ضخامت‌های مختلف استفاده می‌شود. در این دستگاه، قطعات فلزی به صورت پیش‌تیمار شده و تمیز شده به حوضچه گالوانیزه منتقل می‌شوند.

دستگاه گالوانیزه پیشرفته (Advanced Galvanizing Line): این دستگاه برای پوشش دادن به قطعات فلزی با کیفیت بالا و با سرعت بالا استفاده می‌شود. در این دستگاه، قطعات فلزی به صورت پیش‌تیمار شده و تمیز شده به حوضچه گالوانیزه منتقل می‌شوند و سپس با استفاده از دستگاه‌های خودکار به سرعت بالا پوشش گالوانیزه می‌گیرند.

لازم به ذکر است که لیست فوق تنها مثالی از دستگاه‌های گالوانیزه با ظرفیت بالا است و برای انتخاب بهترین دستگاه گالوانیزه باید با توجه به نوع قطعات فلزی و شرایط خاص هر پروژه، دستگاه مناسب را انتخاب کرد.

مزایا و معایب دستگاه گالوانیزه

در زیر مزایا و معایب چند نمونه از دستگاه‌های گالوانیزه ذکر شده است:

دستگاه گالوانیزه تونلی (Tunnel Galvanizing Line):

مزایا:

پوشش دهی پیوسته و با سرعت بالا

قابلیت پوشش دادن به قطعات با طول و عرض بالا

کاهش هزینه و زمان تولید نسبت به روش‌های دیگر

معایب:

نیاز به حوضچه گالوانیزه بزرگ

قابلیت پوشش دهی به قطعات با شکل‌های پیچیده محدود است

دستگاه گالوانیزه پیچیده (Complex Galvanizing Line):

مزایا:

قابلیت پوشش دادن به قطعات با شکل‌های پیچیده و خاص

کیفیت پوشش گالوانیزه بالا

معایب:

نیاز به دستگاه‌های خودکار برای جابجایی قطعات

هزینه و زمان تولید بیشتر نسبت به روش‌های دیگر

دستگاه گالوانیزه پالایش شده (Refined Galvanizing Line):

مزایا:

قابلیت پوشش دادن به قطعات با ضخامت‌های مختلف و با کیفیت بالا

پوشش گالوانیزه یکنواخت و بدون نقاط خالی

معایب:

هزینه بالای تمیز کردن و پیش‌تیمار کردن قطعات

دستگاه گالوانیزه پیشرفته (Advanced Galvanizing Line):

مزایا:

سرعت پوشش دهی بالا

کیفیت پوشش گالوانیزه بالا

کاهش هزینه و زمان تولید نسبت به روش‌های دیگر

معایب:

هزینه بالای دستگاه و نگهداری آن

لازم به ذکر است که لیست فوق تنها مثالی از مزایا و معایب هر دستگاه گالوانیزه است و برای انتخاب بهترین دستگاه باید با توجه به نوع قطعات فلزی و شرایط خاص هر پروژه، دستگاه مناسب را انتخاب کرد.

گالوانیزه پالایش شده برای قطعاتی با ضخامت کم

دستگاه گالوانیزه پالایش شده برای پوشش دادن به قطعات فلزی با ضخامت‌های مختلف استفاده می‌شود. با این حال، برای قطعاتی با ضخامت کم، این دستگاه ممکن است مناسب نباشد.

در دستگاه گالوانیزه پالایش شده، قبل از پوشش گالوانیزه، قطعات فلزی به صورت پیش‌تیمار شده و تمیز شده، به حوضچه گالوانیزه منتقل می‌شوند. برای قطعات با ضخامت کم، این پیش‌تیمار و تمیز کردن ممکن است به طور معقولی صورت نگیرد و به همین دلیل، پوشش گالوانیزه به کیفیت مطلوبی نخواهد رسید. بنابراین، برای قطعات با ضخامت کم، استفاده از دستگاه‌های گالوانیزه دیگری مثل دستگاه گالوانیزه پیشرفته، ممکن است مناسب‌تر باشد.

به علاوه، برای قطعات با ضخامت کم و ورق های نازک گالوانیزه ، پوشش گالوانیزه زیادی ضخیم خواهد بود که ممکن است باعث افزایش وزن و هزینه قطعه شود. در نتیجه، برای قطعات با ضخامت کم، باید با توجه به نوع و اندازه قطعه، بهترین روش تولید و پوشش‌دهی را انتخاب کرد.

پوشش گالوانیزه برای قطعات با ضخامت کم می‌تواند باعث افزایش هزینه قطعه شود؟

پوشش گالوانیزه برای قطعات با ضخامت کم ممکن است باعث افزایش هزینه قطعه شود. دلیل این امر این است که پوشش گالوانیزه بر روی سطح قطعات به صورت لایه‌ای ایجاد می‌شود و ضخامت این لایه باید با توجه به نوع و اندازه قطعه تعیین شود. برای قطعات با ضخامت کم، پوشش گالوانیزه زیادی ضخیم خواهد بود که ممکن است باعث افزایش وزن و هزینه قطعه شود.

همچنین، برای پوشش دادن به قطعات با ضخامت کم، نیاز به پیش‌تیمار کردن و تمیز کردن سطح قطعه قبل از پوشش گالوانیزه وجود دارد. این پیش‌تیمار ممکن است هزینه بالایی داشته باشد که به صورت مستقیم باعث افزایش هزینه قطعه می‌شود.

با این حال، پوشش گالوانیزه برای قطعات با ضخامت کم همچنان از مزایای خود بهره‌مند است، از جمله مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی، مقاومت بالا در برابر سایش و ضربه، و طول عمر بیشتر قطعه. بنابراین، برای انتخاب بهترین روش تولید و پوشش‌دهی برای هر قطعه، باید با توجه به نوع و اندازه قطعه، هزینه‌های مختلف و نیز مزایا و معایب هر روش، تصمیم گیری کرد.

فواید گالوانیزه برای قطعات فلزی

پوشش گالوانیزه برای قطعات فلزی بسیاری از فواید و مزایا دارد، از جمله:

مقاومت در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی: پوشش گالوانیزه باعث ایجاد یک لایه محافظ بر روی سطح قطعه فلزی می‌شود، که باعث افزایش مقاومت قطعه در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی می‌شود.

مقاومت در برابر سایش و ضربه: پوشش گالوانیزه به سطح قطعه فلزی مقاومت بیشتری در برابر سایش و ضربه می‌بخشد و طول عمر قطعه را افزایش می‌دهد.

حفاظت از سلامت انسان و محیط زیست: پوشش گالوانیزه حاوی فلزات سمی نیست و برای حفظ سلامت انسان و محیط زیست مورد استفاده قرار می‌گیرد.

کاهش هزینه تعمیر و نگهداری: با استفاده از پوشش گالوانیزه، هزینه تعمیر و نگهداری قطعات فلزی کاهش می‌یابد، زیرا قطعات با مقاومت بیشتری در برابر خوردگی، زنگ‌زدگی، سایش و ضربه ساخته می‌شوند و در نتیجه نیاز به تعمیرات کمتری دارند.

زیبایی و استحکام ظاهری: پوشش گالوانیزه به قطعات فلزی استحکام ظاهری بیشتری بخشیده و آن‌ها را زیباتر می‌کند.

به طور کلی، پوشش گالوانیزه برای قطعات فلزی یک راه حل مطمئن و کارآمد برای حفاظت و افزایش عمر قطعات است.

پوشش گالوانیزه برای قطعات فلزی در برابر اشعه‌ی UV مقاومت دارد؟

پوشش گالوانیزه برای قطعات فلزی در برابر اشعه‌ی UV (نور فرابنفش) مقاومت ندارد. در واقع، اشعه‌ی UV باعث تخریب لایه پوشش گالوانیزه می‌شود و با ترکیدن لایه، قطعه فلزی زیبایی خود را از دست می‌دهد و در نهایت با خوردگی و زنگ‌زدگی مواجه می‌شود.

برای حفاظت از قطعات فلزی در برابر اشعه‌ی UV، می‌توان از روش‌های دیگری مثل پوشش‌دهی با رنگ‌های مقاوم در برابر UV استفاده کرد. این رنگ‌ها باعث حفظ ظاهر قطعه و جلوگیری از تخریب لایه پوشش می‌شوند. همچنین، می‌توان از پوشش‌های فلزی دیگری مانند پوشش آلومینیومی یا آلیاژهای فلزی مقاوم در برابر UV استفاده کرد.

برای حفاظت از قطعات فلزی در برابر اشعه‌ی UV، باید با توجه به نیاز و شرایط محیطی، بهترین روش پوشش‌دهی را انتخاب کرد.

پوشش آلومینیومی برای قطعات فلزی در برابر زنگ‌زدگی مقاومت دارد؟

پوشش آلومینیومی برای قطعات فلزی می‌تواند در برابر زنگ‌زدگی مقاومت داشته باشد. پوشش آلومینیومی مانند پوشش گالوانیزه، با ایجاد یک لایه محافظ بر روی سطح قطعه فلزی، از خوردگی و زنگ‌زدگی آن جلوگیری می‌کند. در واقع، پوشش آلومینیومی باعث افزایش مقاومت قطعه فلزی در برابر خوردگی، زنگ‌زدگی و سایش می‌شود.

در مقایسه با پوشش گالوانیزه، پوشش آلومینیومی دارای مقاومت بیشتری در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی است. همچنین، پوشش آلومینیومی به دلیل داشتن رنگ طبیعی خود برای کاربردهایی که نیاز به ظاهر زیبا دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

به طور کلی، پوشش آلومینیومی یک راه حل مطمئن و کارآمد برای حفاظت و افزایش عمر قطعات فلزی در برابر خوردگی، زنگ‌زدگی و سایش است. با این حال، برای انتخاب بهترین روش پوشش‌دهی برای هر قطعه، باید با توجه به نوع و اندازه قطعه، شرایط محیطی و نیز مزایا و معایب هر روش، تصمیم گیری کرد.

پوشش آلومینیومی برای قطعات فلزی در محیط‌های شیمیایی مقاومت دارد؟

پوشش آلومینیومی برای قطعات فلزی در محیط‌های شیمیایی مقاومت ندارد. در محیط‌های شیمیایی، آلومینیوم به سرعت با ترکیب با مواد شیمیایی به زنگ‌زدگی و خوردگی می‌افتد. بنابراین، پوشش آلومینیومی برای حفاظت از قطعات فلزی در محیط‌های شیمیایی مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.

برای حفاظت از قطعات فلزی در محیط‌های شیمیایی، باید از روش‌های دیگری مانند پوشش‌دهی با رزین‌های اپوکسی، پوشش‌دهی با پلی‌اتیلن، پوشش‌دهی با پلی‌پروپیلن و یا پوشش‌دهی با فلزات مقاوم در برابر مواد شیمیایی استفاده کرد. این روش‌ها با ایجاد یک لایه محافظ بر روی سطح قطعه فلزی، از خوردگی و زنگ‌زدگی آن جلوگیری می‌کنند.

به طور کلی، برای حفاظت از قطعات فلزی در محیط‌های شیمیایی، باید با توجه به نوع ماده شیمیایی و شرایط محیطی، بهترین روش پوشش‌دهی را انتخاب کرد. همچنین، باید به دقت پارامترهای فیزیکی و شیمیایی در انتخاب قطعه فلزی و پوشش‌دهی آن برای محیط‌های شیمیایی توجه کرد.

گالوانیزه برای قطعات فلزی در برابر زنگ زدگی مقاومت دارد

پوشش گالوانیزه برای قطعات فلزی می‌تواند در برابر زنگ‌زدگی مقاومت داشته باشد. پوشش گالوانیزه به دلیل داشتن لایه‌ای از رویه فلزی محافظ، از خوردگی و زنگ‌زدگی قطعه فلزی جلوگیری می‌کند.

پوشش گالوانیزه با ایجاد یک لایه از رویه فلزی محافظ، باعث جلوگیری از تماس مستقیم بین قطعه فلزی و محیط خارجی شده و در نتیجه از خوردگی و زنگ‌زدگی جلوگیری می‌کند. همچنین، لایه گالوانیزه با ایجاد بار الکتریکی بین فلز پایه و دانه‌های رویه فلزی، به عنوان یک آنود و کاتود عمل می‌کند که باعث ایجاد یک فرایند الکترولیتی در لایه پوشش شده می‌شود که از خوردگی و زنگ‌زدگی جلوگیری می‌کند.

به طور کلی، پوشش گالوانیزه یک راه حل موثر و کارآمد برای حفاظت و افزایش عمر قطعات فلزی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی است. با این حال، برای انتخاب بهترین شرکت ورق گالوانیزه و روش پوشش‌دهی برای هر قطعه، باید با توجه به نوع و اندازه قطعه، شرایط محیطی و نیز مزایا و معایب هر روش، تصمیم گیری کرد.

منبع وبسایت گالوانیزه اصفهان :  https://www.galvanize-isfahan.ir/galvanized-sheet-production-methods/